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       工藝流程包括：原料準備、配料、混合、造球、布料、生球干燥及預熱、氧化焙燒、冷卻、成品運輸等。

　　工藝優勢：

　　1、設備選型遵循技術先進、安全可靠、立足國內、重點引進的原則。

　　2、設計采用先進的環保技術,確保大部分物質循環利用,不外排;

　　3、無法回收只能外排的物質,均達到環保要求。

　　工藝系統：

　　一、原料

　　1、鐵精礦的受卸與堆存

　　為了保證球團生產穩定、均勻的原料供應，設計建有一精礦料場。

　　2、鐵精礦的配料

　　在料場設有配料室，赤鐵礦和磁鐵礦按比例在此進行預配料。

　　3、精礦干燥

　　所需設備：滾筒烘干機

　　來自料場的精礦，水分一般在 10% 左右，遠高于鐵精礦成球水分，因此必須進行干燥脫水，降到8%左右。

　　4、潤磨

　　所需設備：高壓輥磨機

　　高壓輥磨工藝對于增加物料表面積，改善物料表面活性和提高生球強度有著顯著的作用。

　　精礦輥磨前比表面積～1300cm2/g時，輥磨后中心料比表面積可達到2000～2200cm2/g。

　　輥壓機，進料水分宜控制在8%左右。

　　5、膨潤土配料

　　為防止粘結劑的加入有可能對輥磨效果產生不良影響，因此，配料設在輥磨之后進行。粘結劑采用膨潤土，采用氣力輸送方式直接送至膨潤土配料槽。

　　6、混合

　　所需設備：立式強力混合機

　　為了保證微量粘結劑能與鐵精礦充分混勻，設計采用進口設備進行混勻作業。生產實踐已證明該設備具有混勻效果好，運行可靠作業率高，檢修更換方便，節能等特點，已在國內多條生產線上使用。

　　二、造球

　　經潤磨后的混合料與經過粉碎后的不合格生球 (<8mm，>16mm) 向圓盤造球機給料。合格生球8-16mm

　　1、生球篩分和布料

　　生球的篩分、布料采用擺動膠帶機 + 寬皮帶機 + 輥式篩分布料機等設備組合而成的聯合篩分布料裝置。

　　8～16 mm 的合格生球則經布料很均勻地布到鏈篦機篦床上。

　　2、生球干燥、預熱

　　生球的干燥和預熱在鏈篦機上進行。

　　鏈篦機設有三段 ( 鼓風干燥、抽風干燥、預熱 ) 四室 ( 鼓風、抽風干燥 I 、抽風干燥II 、預熱 )

　　生球內的物理水、結晶水被脫除，同時發生磁鐵礦的氧化，碳酸鹽的分解，硫化物的分解、氧化等化學反應，并使預熱球具有一定強度，再進入回轉窯焙燒。

　　3、氧化焙燒

　　所需設備：回轉窯

　　球團的焙燒固結在回轉窯中進行。

　　回轉窯內物料正常停留時間： 25～35min

　　回轉窯焙燒溫度為1300～1350 ℃?；剞D窯窯頭( 出料端 )設有燃燒器供熱，同時將環冷機I冷卻段的高溫廢氣作為二次風給人窯內。預熱球進入窯內隨著窯體的轉動而不停地翻滾，與高溫熱氣流充分接觸，從而達到均勻焙燒的目的。

　　球團在回轉窯中經過25～30 min的高溫焙燒，部分磁鐵礦氧化成的 Fe203 微晶再結晶，大部分赤鐵礦在高溫下晶粒逐漸長大并再結晶和形成晶橋，同時在高溫下產生的部分低熔點化合物都使得球團團結更致密、強度顯著提高，可達 2500N/ 個球以上。

　　4、冷卻

　　從回轉窯排出的球團溫度1249℃，必須冷卻至100℃以下方可進行儲存和運輸。高溫球團的冷卻采用風冷，在一臺環式鼓風冷卻機上完成。

　　球團在進入冷卻機前先經設在窯頭箱內的固定篩將可能產生的大于200mm的大塊篩除后，再通過環冷機布料斗均勻布在環冷機臺車上，球團布料高度～760mm。環冷機分為三個冷卻段，各段配有1臺鼓風機，球團礦從裝料到卸料途經三段冷卻后被冷卻至100℃以下。同時球團在冷卻過程中殘留的FeO得到了進一步氧化，使FeO含量降至1%以下。

　　環冷機爐罩對應也分為三段，一冷段爐罩的高溫廢氣(～1171℃)引入窯內作二次風，二冷段爐罩的中溫廢氣(～716℃)被引至鏈篦機，三冷段爐罩的低溫廢氣(～226℃)供給鏈篦機，環冷機廢氣顯熱絕大部分得到回收利用。

　　5、成品球團礦輸出

　　鏈篦機一回轉窯工藝生產的氧化球團礦，經過篩分，合格粒度的球團經皮帶機轉運進入露天成品堆場或成品庫儲存。不合格粒度的物料經鏈斗輸送機排出。為了工況異常時保護成品皮帶機，系統設有噴水降溫措施。

　　三、所需主機設備

　　1、干燥機 2、高壓輥磨 3、立式強力混合機 4、圓盤造粒機 5、鏈篦機 6、回轉窯 7、環冷機

　　設備性能特點：

　　1、回轉窯窯頭、窯尾復合密封使整體漏風系數降低到3以下，使得運行期間窯況更加平穩，進而起到降耗的作用;

　　2、環冷機軌道密封設計更加合理，通過密封的改造更加滿足了業主單位對節能環保的要求;

　　3、齒輥卸料機耐高溫耐磨復合材料的應用，使得齒輥的使用壽命大大提高;齒輥多層復合密封解決了困擾業主單位的齒輥漏灰、漏料的問題。

　　4、輔助系統中煤粉的制備、噴吹工藝技術含量高,危險性較大,故采用氮氣保護裝置。